Waage
Jedes Fahrzeug wird vor und nach dem Abliefern der Ladung gewogen. Die Differenz entspricht der Menge des angelieferten Abfalls, die dem Anlieferer bzw. Erzeuger in Rechnung gestellt wird.
Abfallbunker
Der Bunker hat 26.000 m3 Speicherkapazität und kann über zehn Abkippstellen mit hydraulisch betriebenen Schiebebetten befüllt werden. Im Bunkerbereich selbst befinden sich zwei Müllscheren und drei Krananlagen. Die Krananlagen haben zwei Funktionen. Zum einen wird mit ihnen der Abfall so umgeschichtet, dass ein möglichst homogenes brennbares Gemisch entsteht. Zum anderen werden mit ihnen die vier Kessel befüllt. Der Greifer einer Krananlage fasst ungefähr fünf Tonnen Material. Bedient werden die Kräne rund um die Uhr im 5-Schichtbetrieb. Damit stellen wir sicher, dass die Anlage 365 Tage im Jahr im Einsatz ist.
Feuerung
Über Aufgabetrichter gelangt der Abfall in die vier Brennkessel. Sie sind das Herzstück der Anlage und weisen in der Hauptbrandzone Temperaturen von bis zu 1.200 °C auf. Innerhalb der Kessel wird das Material auf einem Walzenrost durch fünf verschiedenen Verbrennungszonen transportiert. Im Einzelnen sind das Trocknung, Entgasung, Zündung sowie Hauptbrand- und Ausbrandzone. Alle vier Verbrennungslinien zusammen haben eine Feuerungsleistung von insgesamt 270 MW. Die 17. Verordnung des Bundesimmisionsgesetzes schreibt vor, dass das entstandende Reaktionsgas nach der letzten Verbrennungsluftzufuhr noch mindestens zwei Sekunden auf mindestens 850 °C gehalten werden muss, damit Dioxine sicher vernichtet werden.
SNCR Entstickung
Die Entstickung der Rauchgase beginnt direkt da, wo sie entstehen: im Kessel. Dazu wird Ammoniakwasser als Reduktionsmittel eingedüst. Allerdings erst dann, wenn die Temperatur im Bereich von 880 bis 1.000 °C liegt, weil die NOx-Reduktion unter diesen Bedingungen am effektivsten ist. Die Eindüsung erfolgt temperaturgesteuert über das Prozess-Leit-System.
Dampferzeuger
An jeden der vier Kessel ist ein Dampferzeuger angeschlossen. Die Dampferzeuger arbeiten mit einem Druck von 40 bar und einer Temperatur von 400 °C. Diese vergleichsweise niedrigen und nur durch modernsten Technik zu gewährleistenden Parameter reduzieren die Korrosionsbildung auf ein Minimum. Die Folgen sind geringer Reparaturaufwand und höhere Anlagenverfügbarkeit. Alle Dampferzeuger zusammen genommen produzieren 305 t Dampf pro Stunde.
Turbine
Durch das Verbrennen wird die freigesetzte chemische Energie in thermische Energie gewandelt. Die so auf 1.000° C erhitzten Rauchgase geben ihre thermische Energie an das Wasserdampfsystem ab. Der in den Kesseln erzeugte Wasserdampf wird den beiden Entnahmekondensationsturbinen zugeführt, um die jeweils angekuppelten Generatoren anzutreiben. Bei Bedarf wird ein Teil des Dampfes vor dem Kondensationsteil der Turbinen entnommen, um Fernwärme – und zwar in einer Größenordnung von bis zu 150.000 MWh jährlich – im Kraftwärmekopplungssystem auszukoppeln. Der andere Teilstrom des Dampfes gelangt in die Endstufen des Kondensationsteiles der Turbinen. Der bis ins Vakuum expandierte Dampf wird anschließend im Kondensator kondensiert, um wieder den Kesseln zugeführt zu werden.
Generator
Zwei Generatoren mit einer Leistung von 26 MW und 45 MW wandeln mechanische Energie in Strom um. Das Ergebnis sind jährlich ca. 340.000 MWh. In puncto Energie läuft die GMVA übrigens komplett autark. Das heißt sie versorgt sich selbst mit dem für den Betrieb nötigen Strom. Dasselbe gilt übrigens auch für die Wärmeenergie.
Kühlturm
Um den Wasserdampfkreislauf des Kraftwerkes zu schließen, muss der in den Turbinen nicht vollständig kondensierte Dampf in den Kondensatoren als Wasserdampf niedergeschlagen werden. Zwei Kühltürme mit 9.000 bzw. 4.000 m3 Wasserumlauf in der Stunde sichern die Rückkühlung der abgegebenen Kondensationswärme.
Elektrofilter
Jeder Kessel hat eine eigene Rauchgasreinigungsanlage mit einer Kapazität von 131.000 m3 pro Stunde. Die Rauchgase werden nach Kesselaustritt direkt dem Elektrofilter zugeführt, wo mittels eines elektrostatischen Feldes der Staub an den Niederschlagsflächen abgeschieden wird.
HCl-Wäscher
In der ersten Waschstufe des Rauchgaswäschers – dem so genannten HCl-Wäscher – werden in einem sauren Milieu (pH< 1) aus den Rauchgasen die Chlorwasserstoffe, die Reststäube, die Schwermetalle und die Dioxine entfernt.
SO2-Wäscher
Der SO2-Wäscher nimmt sich weiterer saurer Schadstoffkomponenten an und trennt diese aus dem Rauchgas heraus. Hier wird mittels Natronlauge das Schwefeldioxid mit Waschsuspension zu Natrium und Calciumsulfit salzförmig gebunden.
Gewebefilter
Nach dem SO2-Wäscher wird die Temperatur der wasserdampfgesättigten Rauchgase mittels dampfbeheizter Rohrwärmetauscher auf 115 °C erhöht. Das am Eintritt des Gewebefilters zudosierte Kalk-Koks-Gemisch bildet auf den 1.440 Gewebefilterschläuchen einen Filterkuchen, der von den Rauchgasen zu durchdringen ist. Hierbei werden weitere Schwermetallverbindungen, Restdioxine und Furane sowie weitere saure Verbindungen adsorptiv gebunden.
Abwasserreinigungsanlage
Hier wird das Waschwasser aus den Rauchgaswäschern gereinigt. Aus den Absalzmengen der ersten Wäscherstufe (> HCl-Wäscher) werden die enthaltenen Schwermetalle pH-selektiv ausgefällt. Die Abwässer aus der zweiten Reinigungsstufe werden in einem weiteren Prozess mit denen aus der ersten Stufe gemischt und ergeben so eine Gipssuspension.
Eindampfanlage
Das anfallende Abwasser wird auf ca. 25 % des Ursprungsvolumens aufkonzentriert. Das aus dem Eindampfprozess entstandene Destillat wird rückgewonnen und als Prozesswasser im Betrieb weiterverwendet. Die übriggebliebene Sole enthält ca. 5 – 8 % Feststoff (überwiegend Natriumchlorid).